Трехкратное снижение простоя в мебельном производстве

В этом кейсе речь пойдет об ООО «Комфорт Плюс» — производственная компания, выпускающая мягкую мебель: диваны, кресла, модульные системы и банкетки.

Профиль деятельности

Собственное производство в Новосибирске, розничная сеть из 8 салонов и онлайн-магазин. Продукция в среднем ценовом сегменте, с опцией индивидуальной конфигурации и выбора обивки.

Как давно работаете

Компания основана в 2016 году. Производство полного цикла: от каркаса и поролона до пошива и сборки.

Что было «до»

К началу проекта компания уже столкнулась с последствиями резкого роста продаж:

• Вся информация о заказах хранилась в таблицах Excel, которые велись разными отделами независимо;
• Клиентские заявки терялись или дублировались, сроки постоянно сдвигались;
• Отдел закупок работал вслепую: поставки обивочных тканей приходили позже сроков, иногда — по ошибочным артикулам;
• Зарплата сборщиков не учитывала реально выполненный объем работ — мотивация снижалась;
• Производственные простои составляли до 18% рабочего времени — сотрудники ждали фурнитуру, ткани, распоряжения;
• Финансовый учет не позволял точно оценить рентабельность по моделям, только общую прибыльность компании.

Повод для обращения

Ключевым триггером стала история с оптовым заказом для гостиничной сети, который компания не смогла вовремя отгрузить. Причина — неверные данные по наличию ткани, в итоге 72 изделия не были переданы в срок. Штраф по контракту составил 980 000 рублей. Это стало поворотным моментом: собственник принял решение «внедрять систему — или терять бизнес».

Задача

Навести порядок в заказах, синхронизировать склад, производство и закупку, внедрить прозрачную мотивацию персонала и обеспечить управляемость без увеличения административного аппарата.

Как решали

1. Диагностика: провели интервью с ключевыми участниками процессов, построили карту зависимости между отделами, выявили 4 критических разрыва: между продажами и производством, складом и закупками, сборщиками и нормировщиками, а также в плане-факте по себестоимости.
2. План внедрения: выбрали стратегию поэтапной замены вручную управляемых блоков — сначала заказ и склад, затем производство и финансы, потом мотивация.
3. ERP «ЦехУспех»: настроили структуру номенклатуры, шаблоны моделей, справочники материалов и калькуляции. Синхронизировали данные между салонами, CRM и ERP.
4. Производственный модуль: создали автоматическую маршрутизацию заказов с учётом текущих мощностей и резервов по материалам. Ввели электронные наряды.
5. Мотивация: добавили расчёт сдельной ЗП на основе выполненных нарядов и качества изделий (учёт рекламаций в оценке эффективности).
6. Аналитика: финмодуль позволил видеть рентабельность не только по всей продукции, но и по конкретным моделям и заказам.

Сложности

Управляющий производством поначалу бойкотировал систему: «всё равно не будут заполнять». Пришлось провести демонстрацию с пилотной группой — именно они и стали ядром команды внедрения, показав быстрый результат остальным.

Ограничения

Не было возможности приостанавливать производство или нанимать консультантов — всё внедрение шло вживую, с действующим персоналом, под наблюдением куратора от нашей команды.

Ожидаемые и реальные трудности

Мы предполагали проблему в интеграции с CRM, но по факту самым узким местом оказался участок швейного цеха: не было точного учёта остатков ткани и потерь при раскрое. Решили через доработку модуля с учётом норм списания и возврата обрези на склад.

Чем задача была нетривиальной

Каждое изделие — уникально по конфигурации, ткани и фурнитуре. Нужно было обеспечить полную трассируемость: от заявки клиента до конкретной партии материалов и исполнителя. Это удалось благодаря введению индивидуальных паспортов изделия в ERP.

Результаты

• Рекламации снизились на 43% за счёт контроля качества и маршрутов;
• Простои производства упали в 3 раза (до 6% рабочего времени);
• Складская точность по ключевым материалам выросла до 98% (было 79%);
• Мотивация сборщиков привязана к KPI — производительность выросла на 21%;
• Финансовая аналитика позволяет точечно влиять на ассортимент и корректировать цены;
• Выручка за 2 квартала после внедрения выросла на 17% без увеличения штата.

Что говорит заказчик

«ЦехУспех дал нам то, чего не хватало — управляемость. Не бумажки, не отчёты, а понимание: где просадка, где прибыль, кто работает эффективно. Теперь можно масштабироваться с уверенностью».

Что было бы без изменений

Ещё один провал с крупным заказом поставил бы крест на выходе в оптовый сегмент. По оценкам собственника, компания потеряла бы минимум 5 млн рублей потенциальной выручки в следующем сезоне.

Что можно было бы сделать иначе

Ранее сформировать базу норм и шаблонов изделий — это значительно ускорило бы автоматизацию планирования и закупок.

Что делает ERP ЦехУспех уникальным

• Гибкая логика под заказное и мелкосерийное производство мягкой мебели;
• Инструменты мотивации персонала без дополнительных HR-систем;
• Маршрутизация заказов с учётом остатков, загрузки и сроков;
• Поддержка управления ассортиментом, себестоимостью и индивидуальными паспортами изделий.

Попробуйте ERP «ЦехУспех» прямо сейчас

Получите полнофункциональную версию на 2 пользователей — бесплатно, без ограничений по времени и модулям. Запросите доступ и протестируйте решение под своё производство уже сегодня.